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    4月15日，渤海裝備公司自主開發(fā)研制的國內首套管端內外焊縫自動磨削機器人，在直縫埋弧焊管生產線正式上線投用，進一步提高了生產效率，降低了成本。

    管端焊縫自動磨削機器人通過焊縫形貌激光檢測技術、磨削運動軌跡規(guī)劃和管端焊縫磨削專家控制模型的有機結合，完成內外焊縫的自動檢測、磨削，實現(xiàn)了管端內外焊縫磨削無人化，為國內直縫埋弧焊管生產線首套投用的專用焊縫自動磨削裝備，可替代原內外焊縫2個工位、每班3個人的磨削工作，三班可減少用工9人，減員增效效果明顯。

    與傳統(tǒng)的磨削方式相比，磨削后的焊縫形貌規(guī)范、表面光潔、過渡平滑，質量可靠穩(wěn)定；砂帶使用壽命長，消耗量不到原來的三分之一，崗位年可省砂帶1500條左右，有效減少工作輔助時間；同時可以監(jiān)測管端焊縫形貌（余高、寬度 、噘嘴、喇叭口等）為其他工序優(yōu)化工藝提供參考；造價不到德國MEER公司同類焊縫磨削設備的三分之一，性能可靠，技術先進，具有廣闊的市場運用前景。

    在研制、調試過程中，渤海裝備鋼管設計研究院技術人員殫精竭慮、大膽創(chuàng)新，貼近現(xiàn)場做研發(fā)，精益求精、持續(xù)改進，攻克了一個又一個的技術難題。為不影響生產保供任務，相關技術人員充分利用生產間歇時間，主動放棄清明假期，每天工作到深夜，保證了節(jié)后第一天整套設備正常投入生產。

    目前，這個公司鋼管設計研究院又組織技術力量開發(fā)螺旋埋弧焊管管端內外焊縫自動磨削機器人，為螺旋埋弧焊管生產線自動化早日實現(xiàn)添磚加瓦。